裝備與輸送帶產生質量問題的主要原因
1.影響鋼絲繩芯輸送帶內在質量的設備因素(1)生產線不具備恒張力下進行成型和硫化的基本功能；(2)錠子架初張力不均衡；( 3)張力站不能實現張力均衡；(4)張力站夾緊裝置與拉帶機的鎖緊裝置工作不協調或拉帶機無鎖邊裝置；(5)分梳裝置和滑輪組不同步；(6)覆蓋膠拼幅搭接時擠壓局部鋼絲繩；(7)成型壓力不均勻或硫化壓力不足，使膠料未能嵌入鋼絲繩內。
2影響鋼絲繩芯暨織物芯輸送帶外觀質量的設備因素
壓延機壓延出膠片(1)所出膠片的厚薄不均和竹節斑紋，在硫化時易產生縱向水波紋、氣泡、明疤等質量缺陷。
(2)所出膠片厚度超過4mm時，膠片內易產生氣泡，硫化時膨脹在帶面產生膠泡、麻片等質量缺陷。
(3)寬幅帶膠片搭接時形成窩氣易產生氣泡和重皮，擠壓局部鋼絲繩易生產鋼絲排列錯位等質量缺陷。
2.傳統硫化機硫化成型
(1)在帶坯進板時，由于前夾持拉抻和后夾持器的上夾持板為固定式，中心高為1 260 mm，硫化機的下熱板只有升高到此高度，才能將帶坯夾住和拉抻。因此，合板過程中易產生帶體中心偏移、模板蹦起等一些質量缺陷和設備損傷等問題。
（2）由于傳統設備采用的是擋邊鐵或是機械頂鐵，當成型帶坯過寬或過窄時，模腔不能隨之調整，輸送帶成品易產生海綿邊、明疤、氣泡、縱向水波紋、側彎等質量缺陷。
（3）傳統平板硫化機的欠壓是輸送帶表面質量問題的主要原因。一般平板硫化機欠壓分熱變形引起的欠壓、壓力變形引起的欠壓和空缺引起的欠壓三種。熱變形引起的欠壓：傳統的硫化機的上下墊臺各面和熱板處于不同的溫度時，伸長量不一樣，墊臺在橫、縱方向上出現由金屬熱脹冷縮特性所引起的熱變形，并拉動熱板變形作用在輸送帶上引起的欠壓。壓力變形引起的欠壓：目前各輸送帶生產廠家選用的隔熱材料基本上是以橡膠石棉板為主，橡膠石棉板的耐壓為15 kg cm 2，僅是鋼絲繩輸送帶硫化壓力的46. 9% ，當反復生產不同寬度的輸送帶時，欠壓區就會出現，作用在輸送帶上就屬于壓力變形引起的欠壓。空缺引起的欠壓：橡膠石棉板的導熱系數為0. 056W. H，當受熱時極易與熱板和墊臺面粘連，由于熱板和墊臺的伸長量不一樣，經長時間工作后，隔熱材料就會出現出唇，外邊出唇，里邊必然要出現空缺欠壓區，作用在輸送帶上就屬于空缺引起的欠壓。
　　傳統平板硫化機存在的上述欠壓，易在輸送帶表面產生明疤、海綿、氣泡等各類質量缺陷。
（4）硫化機的下墊臺是坐落在多個油缸上的，由于各個油缸的摩擦系數和進油量不一樣，上升速度也就不一樣，作用在墊臺上就會出現傾斜升降的問題，作用在輸送帶表面上，易產生由搓帶引起的縱向水波紋或橫向水波紋等質量缺陷。
（5）為防止生產過程中輸送帶滑脫，傳統平板硫化機前后夾持器的夾持板是刻有防滑溝槽的，夾持力一般設定為拉伸力的1. 25倍，由于夾持力較大，分層帶冷定型時帶面上每鍋都有一板較深的夾痕。且有時由于用于脫模的硅油噴涂或帶厚不均過多，即使夾持力再大，帶子也會打滑，導致冷定型伸長率不夠和帶子側彎等質量缺陷。